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由于18650鋰離子動力電池的生產(chǎn)自動化程度高，穩(wěn)定性較好，可替換性高，使得18650電池在系統(tǒng)開發(fā)的模塊化以及標準化程度上均具有無以倫比的獨特優(yōu)勢?？梢杂行У亟档蜕a(chǎn)成本，節(jié)約勞動力。
除去老牌的特斯拉，目前包括保時捷與國內(nèi)的江淮、眾泰、長安、廣汽等也紛紛加入到18650電池車型的研發(fā)隊伍中來。業(yè)內(nèi)人士稱，未來會有更多車型“戀上”18650電池，推動著18650電池的運用之路發(fā)生顛覆性的改變。
然而，任何事物都具有它的雙面性，利弊并存是事物常態(tài)。18650電池除了具有上述優(yōu)勢之外，其劣勢也不能忽略。18650電池目前的最大缺陷就在于它的單個電池容量較低，普遍在2~4Ah左右，因此電動汽車整車所需的電池數(shù)量非常多，比如特斯拉汽車就需要7000-8000只18650電池可靠地連接成模組。這么多的電池數(shù)量，對電池管理更復雜、一致性要求更高。
在電動汽車等多串并領域，電池的不一致影響電池的使用性能，甚至會帶來一些安全隱患。
鋰離子電池單獨或小規(guī)模串并聯(lián)使用時，其安全問題基本可以得到控制，但當鋰離子電池大規(guī)模成組使用時，特別是作為電動汽車動力電池使用時，其安全問題則會較為凸顯，鋰離子電池成組使用時，由于單體數(shù)量多，結構復雜，單體的一致性篩選匹配及一致性管理問題更為困難，這使得電池組內(nèi)“短板”電池容易過度老化，從而在使用過程中更易發(fā)生安全事故。
因而，對解決鋰離子電池組的安全問題而言，在提高電池單體安全性的同時，從電池組系統(tǒng)角度入手，強化鋰離子電池成組安全技術也顯得非常必要而急迫。
不一致性的來源有多種，組成電池的材料本身就是不完全一致的，而制造電池的工藝過程也無法控制到每個電池在任何細節(jié)上都一樣。這就會導致容量不一致、端電壓不一致、內(nèi)阻不一致、壽命不一致等。很難從根本上解決。成組前電芯的檢測篩選十分有必要。
除了電性能需要進行篩選外，18650電池的外觀也需要進行檢驗。比如測電池表面的劃痕、破損、污漬、凹坑、凸點等缺陷，都會影響到電池模組的裝配以及成組后的安全特性。
比如電池表面的包塑的破損，會有短路的安全隱患;
端表面的污漬、凹坑/凸點等，也會影響到電路的焊接穩(wěn)定性;
包塑的平整性也會影響模組裝配效率。
另外電芯的長度及端面直徑一致性也會影響模組裝配的生產(chǎn)效率。
因此外觀檢測也是PACK工序前十分有必要的不能忽視的一個環(huán)節(jié)。
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